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以工業(yè)互聯(lián)網與數字孿生技術為核心，構建覆蓋“工藝設計-生產制造-質量管控-供應鏈協(xié)同”的全流程數字化體系。
通過AI+IoT實現設備互聯(lián)、參數實時采集與動態(tài)處理，融合云計算與AI算法對涂布厚度、電芯配組等關鍵指標進行毫秒級優(yōu)化，推動工藝良品率提升15%以上。
數字主線（Digital Thread）貫穿訂單到交付環(huán)節(jié)，實現工藝參數反向追溯、缺陷根因自動歸集及設備預測性維護，生產協(xié)同效率提升30%。賦能鋰電行業(yè)向智能化、綠色化、高精度制造的全面躍遷。
通過AI+IoT實現設備互聯(lián)、參數實時采集與動態(tài)處理，融合云計算與AI算法對涂布厚度、電芯配組等關鍵指標進行毫秒級優(yōu)化，推動工藝良品率提升15%以上。
數字主線（Digital Thread）貫穿訂單到交付環(huán)節(jié)，實現工藝參數反向追溯、缺陷根因自動歸集及設備預測性維護，生產協(xié)同效率提升30%。賦能鋰電行業(yè)向智能化、綠色化、高精度制造的全面躍遷。
行業(yè)痛點
- 01高精度缺陷識別能力不足微觀級缺陷難檢出多模態(tài)缺陷分類模糊高速與高精度矛盾
- 02全鏈質量追溯體系割裂數據孤島嚴重實時溯源滯后跨環(huán)節(jié)責任界定難
- 03工藝優(yōu)化與缺陷閉環(huán)脫節(jié)缺陷數據未反哺工藝設備調試依賴經驗質量成本高企
我們如何實現？接著看
以實際應用解決面臨的挑戰(zhàn)
生產缺陷檢測針對鋰電池制造中高精度、微尺度缺陷識別與品控痛點，打造涵蓋“涂布-極片-電芯-模組”全流程的智能化缺陷檢測體系。
基于多光譜成像、工業(yè)AI視覺與深度學習算法融合，實現涂層表面氣泡/破損、極耳焊點完整性、殼體劃痕/凹坑等20+類缺陷的微米級實時檢出，同步關聯(lián)工藝參數與設備工況數據進行根因分析。
系統(tǒng)集成機器視覺與生產控制系統(tǒng)，支持缺陷AI自主分類、異常工位自動鎖定及工藝參數動態(tài)校準，檢測速度達1500mm/s，過殺率控制在0.3%以內，幫助涂布良率提升至99.5%、電芯外觀缺陷攔截率超98%。相關方案：電芯外觀缺陷檢測,電極涂布表面缺陷檢測
生產追溯圍繞動力電池制造過程中工藝穩(wěn)定性與質量一致性需求，構建覆蓋“原材料-極片制造-電芯裝配-模組/PACK集成”全生命周期的數字化追溯體系。
通過多層級標識技術（RFID、二維碼、激光賦碼）實現原料批次、工藝參數、設備狀態(tài)、質量數據的唯一綁定與穿透式關聯(lián)，支持毫秒級數據采集與生產環(huán)節(jié)全要素雙向追溯。
系統(tǒng)集成MES等工業(yè)系統(tǒng)，形成工藝參數漂移預警、異常批次快速封鎖、缺陷根源智能歸因等能力，推動質量管控從“事后追責”向“過程智控”躍遷。相關方案：極片生產RFID全流程追溯,電芯條碼追溯
為什么選擇我們？
資深的行業(yè)深耕經驗智聯(lián)天地深刻理解新能源行業(yè)的特殊需求，憑借自身機器視覺、人工智能、RFID與條碼識讀智能領域的深耕經驗，為制造客戶提供適合他們自身的“解題方案”，經過多年沉淀，已有大量成功應用經驗。01
自主知識產權的核心技術智聯(lián)天地在機器視覺、人工智能領域持續(xù)二十年技術創(chuàng)新，自主研發(fā)nvKit機器視覺算法庫、小樣本學習、AutoML自學習平臺等一系列行業(yè)先進技術與產品。02
卓越的產品與解決方案目前，智聯(lián)天地相關的裝備產品與集成方案，已廣泛應用于汽車及零配件、半導體、電子制造業(yè)、新能源制造、金屬加工、食品藥品制造等行業(yè)中。03
完善的售后服務網絡與服務品質智聯(lián)天地以全國密集服務網點為依托，組建專業(yè)認證工程師團隊，提供全天候快速響應與現場支持。全周期服務追蹤系統(tǒng)，確保故障高效修復與服務品質穩(wěn)定提升，持續(xù)為智能設備提供可信賴的運維保障。04
